由于这些含铁杂质的存在大大降低了石英砂的使用价值，影响产品的质量，例如在玻璃生产中，含铁杂质对玻璃的生产和质量都会产生较大的危害，特别是对玻璃熔制过程中的热力学性质和玻璃成品的透光性。因此在生产过程中提高石英砂的品位降低铁元素的含量就显得非常重要。在现实生产中先把原料进行水洗脱泥，再采用机械擦洗、磁选、浮选、超声波清洗、酸浸等工艺来除去石英砂中的铁元素，提高石英砂的使用价值。

一、机械擦洗除铁

机械擦洗是借助机械外力和砂粒问的碰撞与摩擦来除去石英砂表面的薄膜铁及粘附在石英砂表面的含铁矿物。目前，擦洗技术主要是棒磨擦洗和机械擦洗。对于机械擦洗，一般认为影响擦洗效果因素主要是擦洗机的结构特点和配置形式，其次为工艺因素，包括擦洗时间和擦洗浓度。机械擦洗的效率随矿浆浓度增加而提高，原因是增加矿浆浓度可以使颗粒之间碰撞的几率增加。研究表明，砂矿擦洗浓度在50％～60％之间效果最好。擦洗时间原则上以初步达到产品质量要求为基准，不宜过长．因为时间过长，会加大设备磨损，提高能耗和造成选矿提纯成本的增加。如果采用加药高效强力擦洗，配合适当的工艺和设备，采用棒磨擦洗效果会更好，因为加药可以增大杂质矿物和石英颗粒表面的电斥力，增强杂质矿物与石英颗粒相互间的分离效果。对某地原矿+0.3mm 以上的石英砂进行棒磨擦洗试验，Fe2O3从0.19％降低到0.10％，铁的去除率达47.4％。与其它除铁工艺相比较该LT艺具有以下特点：1)产品质量好、可以达到浮法玻璃对优质硅砂的质量要求；2)产量大。现在一些小规模的生产企业和加工企业使用这种方法除铁的较多，因为它成本低操作简单，但除铁率相对较低。

二、磁选除铁

石英砂中主要矿物—石英，是反磁性物质，在磁场中不能被磁化。而石英砂中含铁的杂质矿物：赤铁矿、褐铁矿、磁铁矿、针铁矿等，大部分都是磁性物质在磁场中可以被磁化。在磁选工艺上就是利用这一性质上的差异，通过磁选除去石英砂中的这些含铁杂质矿物。为了达到除去含铁矿物目的，使磁性矿物与非磁性矿物分离，作用在磁性矿物上的磁力必须满足如下条件：作用于磁性矿粒上的磁力大于作用于磁性矿粒上的所有机械力的合力。

磁选分为干选和湿选。把干选和湿选两种工艺进行比较发现，湿式强磁选存在磁选机耗电量大、介质易磨损、生产用水量大、运行和维修成本高等缺陷。干式强磁选工艺操作方便，运行和维修成本比湿式低。

在磁选工艺中，湿式强磁选机可以最大限度地清除包括连生体颗粒在内的赤铁矿、褐铁矿和黑云母等弱磁性杂质矿物。一般而言，对含杂以弱磁性杂质矿物为主的石英砂，利用湿式强磁机在10000奥斯特以上可以选出；对含杂质以磁铁矿为主的强磁性矿物，则采用弱磁机或中磁机进行选取效果比较好。在生产中采用湿式强磁选机最佳可获得Fe2O3为0.036％的优质石英砂精矿。湿式强磁选机除铁效果受给料量、冲洗水量、磁场强度等参数影响，其中以磁场强度影响最大。另外，磁选次数越多，石英砂粒度越细，除铁效果越好。

    三、  浮选除铁

浮选法主要是用来分离石英砂中的长石，也可用来除去石英砂中的云母等粘土矿物以及次生铁。最典型工艺是以氢氟酸为活化剂，在强酸性下(pH 2～3)采用胺类阳离子捕收剂进行浮选。浮选铁时，NaOH可用来抑制被金属离子活化的石英；浮选长石、云母等粘土矿时，H2SO4不仅可以在被浮的长石表面产生定位吸附，降低表面负龟性，而且可活化长石和云母。

浮选法可分为3种：第一种是有氟有酸法。这种方法因其浮选效果好、容易控制、指标稳定而被广泛采用。但氟离子对土地的侵蚀作用及对周同生态环境的破坏很大。第二种是无氟有酸法。这种方法的最大优点是避免使用对环境有破坏性作用的氟离子，生产指标稳定，但强酸对选矿设备的腐蚀作用不容忽视。对浮选设备有较高要求。第三种是无氟无酸法。在自然pH条件下，通过对阴阳离子捕收剂的合理调配，创造一个独特的高浓度矿浆浮选环境，达到优先浮选杂质矿物的目的。但由于这种方法对原砂处理及矿浆环境有较严格的要求，生产上不容易控制，目前未能得到广泛应用。浮选法对去除赋存于重矿物中的铁效果很好，美国硅砂选矿厂采用在酸性条件下，以石油磺酸钠、煤油为捕收剂，分离出黑云母及含铁矿，使Fe2O3含量从0.12％～0.18％降至0.06％～0.065％。浮选法除铁工艺简单、成本低、效果好。该工艺对扩大我国石英砂资源的利用范围起到了积极的作用。